TPE原料的注塑過程看似簡單，實則對工藝參數極為敏感。溫度、壓力、速度的微小波動，都可能導致產品出現飛邊、縮水、氣泡等缺陷，嚴重影響產品品質和生產效率。那么如何避免TPE原料注塑過程中的缺陷呢？接下來，深圳中塑王TPE小編就針對這個問題來為大家詳細介紹下。

　　一、TPE原料注塑缺陷預防的方法

　　在討論具體工藝前，必須強調兩個前提條件，它們是避免一切缺陷的根基。

　　嚴格的干燥處理：TPE，特別是聚酯類(TPEE)，具有吸濕性。水分在高溫下會水解，導致制品表面出現銀絲、氣泡，甚至材料降解。因此，原料在注塑前必須在80-110°C下充分干燥2-4小時，確保水分含量達標。

　　合理的模具設計：模具是成型的“母體”。流道設計要保證熔體平穩填充;澆口位置要利于排氣和減少熔接痕;冷卻水道需分布均勻，以防止產品因冷卻不均而翹曲變形。

　　二、TPE原料注塑缺陷的原因與解決方法

　　1.飛邊(毛刺)

　　現象：熔體從模具分型面溢出。

　　成因：鎖模力不足、注射壓力/速度過高、料溫/模溫過高。

　　對策：逐步提高鎖模力;在保證填充完整的前提下，適當降低注射壓力和速度;逐步降低料筒和模具溫度。

　　2.縮水(凹陷)

　　現象：產品壁厚處出現局部凹陷。

　　成因：保壓不足或時間過短、熔體溫度過高、制品壁厚不均。

　　對策：增加保壓壓力和/或時間;適當降低料溫或模溫;優化產品設計，盡量保證壁厚均勻。

　　3.氣泡(空洞)

　　現象：制品內部或表面出現氣泡。

　　成因：首要原因是原料干燥不充分;其次是注射速度過快裹入空氣，或背壓不足。

　　對策：嚴格執行干燥工藝;降低注射速度，便于排氣;適當提高背壓。

　　4.熔接痕

　　現象：兩股熔體交匯處留下的細線狀痕跡。

　　成因：熔體溫度或模溫過低，導致交匯處無法完全融合;注射壓力不足;模具排氣不良。

　　對策：適當提高料溫和模溫;提高注射速度和壓力;在熔接痕位置增設排氣槽。

　　5.脫模困難/頂白

　　現象：制品粘模，或頂出后頂針位置發白。

　　成因：注射/保壓壓力過高;冷卻時間不足;模具型芯粗糙或有倒扣。

　　對策：逐步降低保壓壓力;延長冷卻時間;拋光模具并檢查倒扣;均勻噴涂適量脫模劑。

　　所以，TPE原料注塑缺陷的避免，核心在于對工藝參數的精準調控。通過理解缺陷背后的根本原因，并采取針對性策略，我們不僅能大幅提升產品合格率，更能充分發揮TPE材料的優異性能，創造出更具價值的產品。